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漿紗各類疵點原因分析大全

2018-3-31 9:51:24 4168

  

一、上漿不勻

  1、漿液濃度不正確

  (1)調漿投料計量不準,成漿體積不符合標準;蛞驙烤宛ざ雀淖凅w積。

  (2)蒸汽凝結水太多,造成漿桶、漿槽煮漿濃度變化太大。

  (3)輸漿或轉漿時與其他漿液或水混合。

  2、漿液黏度不正確

  (1)所用漿料黏度的熱穩(wěn)定性太差;尤其是淀粉類漿料要用新鮮未變質的。變性淀粉熱穩(wěn)定性要求85%以上。

  (2)調漿時煮漿不充分,黏度未到穩(wěn)定階段,使用時變化大。

  (3)漿液酸堿度pH值不正確。

  (4)漿槽溫度不穩(wěn)定。

  (5)用漿時問太長。

  3、漿液溫度不穩(wěn)定

  (1)蒸汽壓力忽高忽低。

  (2)煮漿蒸汽管堵塞。

  (3)溫控作用不良。

  4、漿液面高低不穩(wěn)定

  (1)輸漿電磁閥有故障。

  (2)漿泵作用不良。

  (3)浮球失靈或液位檢測器作用不良。

  (4)溢流板連接膠板破損。

  (5)漿液起泡沫。

  5、壓漿力不適當

  (1)壓漿力工藝設定不適當或任意改變壓漿力。

  (2)壓漿力隨車速變化不適當或打慢車時間過長。

  (3)壓漿輥、上漿輥表面損壞或不圓整。

  (4)壓漿輥橡膠老化或雙漿槽的壓漿輥硬度不一致。

  (5)壓漿輥兩端加壓不一致。

  二、回潮不勻

  (1)蒸汽壓力不穩(wěn)定,時高時低。

  (2)蒸汽凝結水過多,虹吸管損壞或位置不當,疏水器不靈或回水管不暢,影響烘燥效能。

  (3)烘房排氣罩風機作用不良,排濕不暢。

  (4)烘筒溫控作用不良。

  (5)測濕儀作用不良。

  (6)壓漿力不適當,壓漿力兩端不一致以及壓漿輥、上漿輥表面損壞或不圓整。

  (7)漿紗車速快慢不一。

  三、輕漿起毛

  1、上漿偏小

  (1)由于調漿濃度偏低或蒸汽冷凝水多,使?jié){液稀釋。

  (2)用漿時間過長,漿料不斷分解,黏度下降。

  (3)漿液面不穩(wěn)定,主要是浮球等液位控制失靈,溢流板漏漿及漿泵作用不良。

  (4)漿液起泡沫。

  (5)壓漿力過大。

  (6)開慢車時間長,壓漿輥調壓作用不正常。

  2、表面上漿、浸透不足

  (1)漿液溫度過低,浸透作用不足。

  (2)浸沒輥太高,浸漿長度不夠。

  (3)預壓漿輥壓力不夠,對于一些較難吸漿的經紗品種,應加強預壓作用。

  (4)漿液分解不夠,或者漿液配方中缺乏浸透作用的助劑。

  (5)壓漿輥使用過久,未進行修磨。

  3、回潮偏大、漿膜不堅韌

  (1)蒸汽壓力忽高忽低。

  (2)冷凝水太多,烘筒排水不暢,烘效不足。

  (3)車速過高,車速未與測濕儀聯合自控。

  (4)測濕儀有故障。

  (5)烘房氣罩排氣風機出現故障。

  四、張力不勻

  1、經軸并合張力不勻

  (1)經軸制動帶松緊不一致。

  (2)制動汽缸皮碗破損、漏氣。

  (3)壓縮空氣管或接頭漏氣。

  2、雙漿槽紗片張力不一致

  (1)雙漿槽紗片退繞張力不一致。

  (2)雙漿槽紗片喂入張力不一致。

  (3)兩組預烘烘筒溫度有差異,烘燥紗線熱縮性不一致。

  (4)兩組預烘烘筒鏈條張力調節(jié)裝置氣壓不一致。

  (5)雙漿槽壓漿力有差異,造成壓出回潮率不一致。

  3、分絞張力偏小

  機后的張力不勻,必然影響到干分絞區(qū)開口不一致和松緊不勻。分絞張力偏小,則會增加不勻。分絞張力適當增大,可以減少這種不勻性。

  4、卷繞張力和壓紗輥壓力偏小

  從實際運轉中可以看到,機后的張力不勻,分絞區(qū)的張力不勻,都會帶給紗片卷入漿軸中,生產粗厚織物的紗片時尤其明顯。通常必須增加卷繞張力和壓紗輥壓力,來減小相對差異。特別是借緊卷繞、重加壓來提高漿軸的平整度,使織造送經時,避免漿軸不平整而造成的松經和經縮。張力和壓力偏小主要因為設定值偏小。

  5、整幅紗片兩邊張力不一致

  從后到前紗片經過的導紗輥、張力輥等轉動部件不水平、不平行、不圓整,會造成整幅紗片兩邊張力不一致以及跑偏。必須通過吊線檢查和安裝調整從根本上解決問題。

  五、經縮

  縮比一般張力不勻有更突出的原因,主要是:

  (1)整經軸上有松浪紗。

  (2)經軸架上制動力不夠,突然停車時出現的松經、扭結。

  (3)漿紗中出現的斷頭、抵卡(在筘齒處抵斷)造成的部分經紗松弛。

  (4)起了機時帶頭不勻,補頭不齊。上軸時生頭不良造成的松紗。

  (5)漿紗粘并、絞頭和毛羽不貼服造成鄰紗粘連,織造開口不清。

  六、漿斑

  1、橫向條形漿斑

  (1)落軸操作時間過長,未開蝸牛速度,壓漿輥與上漿輥擠壓區(qū)殘留的漿液干涸,烘干后成為漿皮,使經紗難以分開或留下明顯斑痕。

  (2)中途停車時間過長,如穿絞、處理機器故障和經紗疵點時,以及中途供電發(fā)生故障時,均會在壓漿輥與上漿輥擠壓區(qū)留下漿斑。

  (3)濕分絞棒粘漿,積留的漿條粘連在紗片上。

  2、塊狀漿斑

  (1)漿紗油脂質量差,漿液出現顆粒狀懸浮物,大部分是油脂,黏附于漿紗上成深褐色漿斑。

  (2)漿槽底部聚積的漿塊沉淀物(由于調漿不良造成),受蒸汽沖擊浮起黏附于經紗上,經壓漿輥擠壓成為塊狀漿斑。

  3、分散性漿斑

  主要是漿液表面結皮,又被帶上經紗而形成。具體原因是:

  (1)漿紗了機與慢車運行中,蒸汽關小,漿槽液面靜止。當與冷空氣接觸后,表面凝結成膜,開車前未處理,運轉中黏附于經紗上造成連續(xù)性漿斑。

  (2)漿槽內邊角處漿液流動性差,特別是上漿輥兩頭,壓漿輥壓下的漿液或泡沫容易聚集,凝結后成為漿皮,被上漿輥帶到經紗上,經壓榨形成漿斑。

  (3)調漿配方中攙用化學漿料,特別是聚乙烯醇PVA,其成膜性強最易結皮,應盡量選用部分醇解型和聚合度低的PVA,或變性PVA以減少漿斑。

  (4)操作方面,如動作較慢,停車處理問題的時間較長。了機時對漿槽清潔不徹底。平時對漿液面高低和溫度掌握不穩(wěn)定,突然開大汽沖擊沉淀和引起漿液濺上經紗。

  七、油污

  產生油污的原因如下:

  (1)調漿用料不潔,如乳化油不良,油質低劣,或被弄臟。

  (2)調漿桶傳動裝置油污掉入漿液內。

  (3)有的使用鐵管輸漿,在堿性化學漿料腐蝕下生銹,造成銹跡疵點。

  (4)漿泵內聚集的油垢、銹污打入漿槽。

  (5)排氣罩不清潔,雜物、污水落入漿槽。

  (6)漿紗通過的各輥和烘筒軸承以及鏈條油污沾染紗片。

  (7)經軸軸承、織軸盤邊油污或油花沾染紗片。

  (8)壓紗輥轉子油污帶到織軸上。

  (9)漿紗絞棒上沾有油污,穿絞時擦在紗片上。

  (10)經軸或織軸在運輸和存放過程中沾上油污。

  (11)運轉揩車和保養(yǎng)檢修時油花或油污帶到紗片上。

  八、倒斷頭

  疵點形態(tài):漿紗過程中發(fā)生斷頭未及時捻接上,在織軸上表現為兩種形態(tài):

  1、倒頭

  織軸表層頭端不缺少經紗,穿經時全幅滿穿人綜、筘、片,但里層因曾經斷頭缺紗,織造到該層時,因缺紗接續(xù)不上,只好借邊上的經紗接上,造成邊紗減少,布幅變窄。

  漿紗好軸標準中,倒頭1~2根即算疵軸。

  2、多頭

  漿紗落軸割紗時,已斷缺紗還未接上,穿經時按頭端現有根數穿入綜、筘、片中,但織造中織軸退繞到里層時,斷頭展現出來,成為多余根數的經紗。

  漿紗好軸標準中,多頭1~3根即算疵軸。

  產生原因:

  1、經軸部分

  (1)經軸內有回絲或飛花附著,到伸縮筘處撞斷。

  (2)經軸制動不良,突然停車時經紗松弛形成小辮子,到伸縮筘處撞斷。

  (3)整經時處理斷頭不良,形成“壓絞”,退繞時扯斷。

  (4)經軸上有松浪紗,上漿后在干分絞時扯斷或伸縮筘處撞斷。

  (5)經紗本身有細節(jié)、弱捻,在退繞時拉斷,或經軸本身就有倒斷頭。

  2、漿槽部分

  (1)經紗本身有細節(jié)、弱捻,在通過漿槽時受到濕伸長,以及漿粘、擠壓作用,斷頭纏在浸沒輥、上漿輥、壓漿輥上。

  (2)漿槽蒸汽太大,將紗線沖亂或粘并在一起,通不過伸縮筘,造成斷頭。

  (3)濕分絞棒表面粘漿,形成漿條、漿皮,把紗線拉斷。

  3、烘房部分

  (1)烘筒、導輥表面不清潔、結漿皮,把紗線割斷。

  (2)烘房張力過大,紗線細節(jié)、弱捻斷頭纏繞。

  4、車前部分

  (1)紗線通過干分絞棒時,因相互粘連難分被拉斷。

  (2)伸縮筘齒磨滅有紗痕,或飛花、回絲、雜物堵塞,紗線不能順利通過,發(fā)生斷裂。

  (3)漿軸邊盤有毛刺,卷繞時把邊紗割斷。

  (4)壓紗輥磨滅有快口,把紗線割斷。

  九、粘并(連漿)

  粘并的基本原因是紗線上漿以后未進行穿絞棒,使紗片分開,或者穿絞后斷頭,使分開的紗線重新粘并在一起。具體原因通常有以下幾點:

  1、漏絞、掉絞

  經軸架下絞線時有漏絞,或絞線經漿槽、烘房的較長運行中被扯動掉絞,穿絞棒時又有漏穿現象。

  2、無復分絞裝置

  有的新型漿紗機隨機沒有復分絞裝置,因而只能把軸與軸之間的紗分開,不能把同一經軸的紗片中相鄰紗線分開。對于高密織物,這樣分絞是不夠的,同一經軸上的紗線上漿后仍然可能粘并。如果經軸平整度差,表面凸凹不平時,紗線更容易擠在一起。

  在沒有復分絞時,紗線經過漿槽浸沒輥、上漿輥、壓漿輥的擠壓也會產生不均勻的橫動。在濕分絞棒、導紗輥上繞過時也會產生橫向位移,都會成為粘并的因素。

  3、分絞棒處易斷頭

  在分絞棒處容易造成斷頭的因素,使重新分絞操作太頻繁,而沒有及時跟上,也就往往是造成粘并的原因。

  (1)原紗細節(jié)、弱捻等弱節(jié)太多。

  (2)經軸邊部的松浪紗。

  (3)漿液黏度偏大,壓漿輥跑漿。

  (4)漿液結皮,黏附在紗線通道上。

  (5)張力、伸長調節(jié)不當。

  十、絞頭

  1、絞頭的形態(tài)

  織軸紗片中,紗線排列不平行,相互錯位,交叉點難以分開者,稱為“死絞”,作為漿紗疵軸考核。具體形態(tài)有:

  (1)三根經紗及以上互相絞在一起,難以分開。

  (2)兩根死絞成麻花狀(其中一部分為結經機造成)。

  (3)單根紗埋人織軸內,形成壓絞。

  2、產生原因

  (1)漿紗過程中排紗不勻,在筘齒處隨意搬動,造成前后錯位。

  (2)斷紗纏繞割斷后,捻頭不良,或未捻在相鄰經紗上。

  (3)落軸時或落軸后,封頭布或膠紙未粘牢,或夾板松動,漿紗移動,排列錯亂。

  (4)車頭加壓測長輥上磨損太深,在輥表面勻頭容易錯位。伸縮筘調節(jié)重新插入紗片次數太多,使?jié){紗位置經常改變。

  (5)紗線在伸縮筘齒處撞斷后沒有理清,重新放人時擺放錯位。

  十一、軟硬邊(空邊、疊邊、松邊等)

  產生原因是:

  (1)伸紗筘與織軸未對正,漿軸卷繞一頭空邊、一頭疊邊。

  (2)伸縮筘紗片幅寬與織軸幅寬不一致,織軸卷繞或是兩頭空邊,或是兩頭疊邊。

  (3)織軸盤片歪斜,造成半轉空邊和半轉疊邊。

  (4)織軸軸芯布太窄,兩端未包到位,造成小軸空邊或松邊。

  (5)壓紗輥太短,壓力過輕,兩端壓力不一致,造成松邊。

  十二、生頭不良

  產生原因是:

  (1)織軸軸芯涂布漿糊太少或用時已干,織造了機松脫,不能進行到底。

  (2)織軸軸芯涂布漿糊太多,透到布的外面,造成漿紗搭連,織不到墨印。

  (3)織軸軸芯涂布漿糊不勻,紗片未梳勻平整地貼上,有部分紗未黏住,了機時松脫抽出,不能織造到底。

  (4)未使用軸芯布的,紗片未整幅均勻繞在軸心,有的紗線堆疊或松脫,也產生類似的問題。

  十三、匹長墨印不正確及流漏印

  產生原因是:

  (1)加壓測長輥軸頭的磁性齒輪松動,或脈沖傳感器、軸編碼器及電路有故障,使測長不正確;蜷L度設定不正確。

  (2)加壓測長輥軸承及拖引輥軸承損壞,運行有跳動。

  (3)噴印裝置電磁閥失靈。

  (4)噴印色水用完,色水有雜質沉淀,色水瓶漏滴等。

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